1、管理绩效并进行有效激励

采取以上这些措施后，并不能一劳永逸，取得运营效率的提高和现金流的改善，因为这些措施能否得到有效执行还有赖于管理架构的支持。组织架构是否依据业务流程的需要来设置？员工是否承担起相应的职责，得到有效的激励，热情洋溢地投身于效率和现金流的改善当中去？

奇怪的是，周期和库存如此重要，但是很多企业居然没有一个部门、一个人对此绩效负责，也没有人去测量和管理周期和库存的绩效表现，顶多是财务部门每月核算一个粗略的库存数据，然后就扔在那无人问津。

当我们帮助一家企业建立起一个计划物控PMC部门后，这家企业的周期和库存绩效得到了极大的改善。以前生产计划是生产部门做，物料需求计划是采购部门做，生产、销售、采购几个部门经常扯皮，各自都从自己的部门利益出发来做决策，出了问题就互相推卸责任，总经理不得不花费大量时间从中协调，忙得不可开交。

自从我们抽调相关部门人员成立一个新的PMC部门后，总经理得到了彻底的解放，PMC部门成为公司交货绩效的第一责任人，负责管理从客户订单接收、组织采购、生产直至交货的整个流程，协调产供销平衡，控制交货周期和库存，并考核销售、生产和采购等部门的执行情况。公司的周期和库存指标被提炼出来，并从PMC部门层层分解落实到销售、生产、采购等部门，比如周期被划分为合同评审、设计周期、采购周期、生产周期等几个阶段，分别考核相关部门，杜绝了扯皮推诿的现象。

以前虽然也有部分考核，但由于绩效指标设计不合理，以及缺乏相关数据统计使得考核形同虚设。比如以前库存指标考核财务、仓库和采购部门，财务和仓库本身是无法控制库存高低的，顶多只是提供数据提醒一下，而采购部门自己做物料需求计划本身可以控制库存，但采购部为了完成指标，尽可能压低库存，导致的一个结果就是生产经常缺料，生产指责采购供货不及时，采购则指责生产乱调计划。

我们把生产计划和物料需求计划都整合到PMC部门后该问题就迎刃而解了，采购部门的库存考核指标改为了交货及时率，缺料和库存问题都得到了很好的控制。经过这些一系列的调整后，各个部门才真正承担起各自的职责，朝着符合公司预期的目标努力。

2、降低库存

从运营的角度来看，库存并不是企业的资产，而是一种“浪费”。丰田把库存称为“万恶之源”，库存不但积压资金，增加利息支出，而且产生不必要的搬运、维护、空间，并且极易造成物料过期，不可使用，导致巨大的浪费。

更重要的是，库存会成为问题的“缓冲剂”，当有大量库存存在时，很多问题如交货延迟、设备故障、品质缺陷、管理失误等都会被隐藏起来不被管理层察觉，以为一切运作井井有条，殊不知是库存掩盖了一些私下“救火”的行为，所以说库存不仅是现金流的杀手，而且还是管理问题的杀手。

在企业生产经营活动中，库存占到现金流的绝大部分，对于高科技企业，一般占到50-70%，而对于普通企业，一般占到75-90%。库存高低可用库存周转率指标来衡量，不同行业差异较大，根据对我国不同行业库存周转率的统计，IT电子和家电行业平均为每年6次左右，装备制造2次左右，最快是日用品为19次左右。

与国外优秀企业相比差距巨大，戴尔公司库存周转率为50次，也就是说库存期仅为7天，宝洁公司库存周转率为60次，库存期6天。戴尔当年就是依靠比其竞争对手快5-8倍的库存周转速度赢得了巨大的成本优势，在2001年时一举夺得全球市场占有率第一的位置。

库存高低与周期长短有着完全一致的正相关关系，库存高意味着周期长，反之亦然。所以库存高的原因与上述所说周期长的原因几乎一样，主要还是计划体系和生产方式不当，此外还有质量缺陷、设计变更和订单变更处理不当造成库存升高，这些都属于被动库存。

还有一种例外就是企业主动增加的库存，称之为主动库存，例如预计价格将要上涨为降低采购成本而做的战略储备。

计划体系的原因在上一招中已有阐述，这里主要说说生产方式的影响。精益思维强调建立连续无间断的流程，以使库存物资快速地流动，从而提高周转速度。但在很多企业的实际生产流程中，流程是断断续续的，从材料入库、零部件加工、组装、测试、包装入库到产品出货，每一个环节都有停顿，每个工序都有大量的在制品，这种批量排队的生产方式拉长了生产周期也增加了库存。

不能连续生产的原因有：传统的按功能安排生产设施的布局、不同型号产品的生产切换时间、质量和设备不稳定而多设定的缓冲库存，计划衔接不当造成缺料等待等等。绝大多数企业在实施精益生产后都能够带来一半以上的库存削减。

我们曾帮助一家机械制造客户将半成品库存缩减了90%，这家企业原来采用传统的按功能布置的生产方式，将冲床、钻床、折弯机等各自单独集中在一起，每个工序成批生产成批移动，我们帮其调整了生产布局，按照工艺流程来布置，根据节拍时间把冲床、钻床、折弯机排成数条单元生产线生产不同型号的产品，产品在工序间形成“单件流”，同时通过建立生产线快速切换流程，导入TQM和TPM提高生产流程的稳定性，减少不必要的缓冲库存，实施一年后不但库存减少了90%，空间也比以前节省了一半。

我们还帮助另一家公司通过完善需求管理，建立科学的销售预测模型，将计划准确率从50%提高到80%，同时还定义呆滞料指标，建立呆滞料处理流程，通过这些措施，将库存减少了一半。

此外，由于库存占据了企业资产的绝大部分，库存周转率极大地影响资产周转率，也就直接影响股东关心的投资回报率，因为投资回报率=销售利润率×资产周转率。所以销售利润率高的企业不一定股东的投资回报率就高，有一家做大型装备和一家做高技术新材料的企业都有高达30%的销售利润率，但是投资回报率还不如普通企业，原因就是资产周转率太低，连1次都不到。

典型的零售行业虽然利润率不高，但资产周转率高于一般行业，所以也能取得不错的投资回报，房地产开发商虽然号称暴利行业，但是喜欢囤积，资产周转率非常低，通常不到0.3，所以投资回报率不见得高，万科比较聪明，经常通过降价策略快速销售回笼资金，资产周转率提高部分带来的投资回报足以抵消价格下降带来的利润降低。可惜大部分开发商不明白这个道理，还在那捂盘死撑。

3、缩短周期

对于订单生产(build-to-order)型的企业来说，比如装备制造、造船、OEM代工企业等，周期指从接到客户定单到产品出货所需要时间。而对于备货生产(Make-to-stock)型的企业来说，比如日用消费品、服装、钢铁等企业，周期指根据市场预测下达生产计划到产品出货所需要时间。

周期的长短代表你组织生产资源实现销售收入的速度快慢水平，周期越短说明你的现金回笼速度越快，反之则越慢。周期在不同行业之间因技术限制、供应链管理水平不同差异很明显，如钢铁、大型装备、造船等行业，产品工艺复杂，周期通常在几个月甚至一年以上，而在日用消费品、服装、IT电子等行业，产品工艺简单，周期通常在几周至几天之内。

周期越长的企业占用资金越多，资金成本也越高，从竞争的角度来说，更关心同行业内部的差异而不是行业间的差异，在同行业中周期越短的企业竞争能力越强，这体现在你的交货速度和资金成本上。比如汽车行业供应链周期（从二级供应商到汽车总装下线），英国汽车企业是40天，在英国的日本汽车企业则是5天，供应链管理水平可以令到周期绩效相差8倍，难怪日本汽车服务更好、价格更便宜。

周期绩效表现不佳的原因有很多，计划体系混乱、非均衡连续的生产方式、质量不稳定、设备故障、供应商配套不完善等都会造成周期过长或波动。据我的经验判断，80%的原因在于计划体系和生产方式。这里先解释计划体系，生产方式在下一招降低库存中说明。

我们曾帮助一家企业通过完善计划体系在2个月内就将周期缩短了35%，这家企业原来的计划流程支离破碎，从计划下达、计划实施、计划控制到计划调整缺乏一个完整的体系，做计划的只管计划下达，中间不做过程控制，没有目视化的现场看板系统，信息传递不畅，前后端配套衔接不起来，各工序总是处于缺料等待状态，最后到交不了货时才知道，报告上去为时已晚。

此外，做生产计划的与做物料采购计划的各自为政，物料经常无法按时到达，两个部门互相指责抱怨，交货延误成为家常便饭。我们通过整合信息流，建立完整的计划流程表单，并固化于ERP信息系统和现场看板实施，强调计划结果与过程的监控，整合组织架构，使其服务于订单交付流程，结果大幅提升了企业的交货绩效。

我们也帮助另一家大型装备制造企业通过将串行的计划流程改为并行的流程成功将周期压缩了50%以上，这家企业的计划流程从销售投标、签订合同、设计图纸、采购、生产到验收交付原来有18个环节，我们通过并行技术优化后，环节减少到10个，交货周期从平均6个月减少到3个月左右，现金流得到大幅改善。

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