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精益生产咨询式培训

  • 发布日期:2015-10-06
  • 浏览次数:1141
  • 所属领域:精益生产
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精益生产咨询式培训

TPS,即丰田生产方式,美国人翻译为精益生产方式,是日本丰田汽车公司所创造的一套进行生产管理的方式、方法,始于丰田佐吉,经丰田喜一郎,到大野耐一成形。以持续改善为核心的指导思想,以消除浪费、降低成本为目标。

该生产系统 (TPS)的目的是消除运营中所有的muri,mura,muda(过载、不均衡、浪费)。这是一种让每位员工参与进来,通过采用PDCA(计划、执行、检查、纠正)持续改善的方法解决问题,改善质量、成本、交货期、安全和员工士气。

TPS的两大支柱:

1、  以准时化(JIT,Just—in—Time)

2、自动化(傻瓜式作业) 

TPS支柱下的应用工具: 

SOP标准作业、5S、可视化管理、看板管理、快速换产、全员生产维护(TPM)等,在实际应用过程中,会涉及到工业工程(IE)改善,包括设备运行效率以及时间效率的核素,还必须的是适合中国的制造型企业中所含盖的人员管理和人员培训。因此,TPS是一项系统性的改善活动,绝对不是一朝一夕所能够达成的。实现TPS,其中以现场管理(5S)活动为基础,配合必要的员工培训。

精益生产方式的实质是管理过程,推行生产均衡化同步化,实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系,实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。 

精益生产方式是以市场为终极目标,生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求,包括准时交付率和质量,而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费(人力、物力、时间、空间)的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产方式要求消除一切浪费,追求精益求精和不断改善,去掉生产环节中一切无用的东西,每个工人及其岗位的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位;精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。

精益生产方式是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越,就是精益求精、尽善尽美,但是,对于一个具体的企业,管理方式只有合适的,没有最好的,精益方式是企业学习的榜样,但绝对不能盲从,需要从企业的实际角度出发,包括人、机、料、法、环等各个方面。

课程目标与课程收益:

1、  企业建立精益化的管理体系,建立持续改善的文化氛围。

2、  把握精益化管理实施的要点以及推动精益改善的实施方法。

3、  提升精益化管理的能力,建立高绩效组织。

4、  培养一个优秀的团队,提升团队的管理技能。

课程大纲:

精益化生产管理基本概念

一、  绪论

1、  精益生产的概念

2、  精益生产的时代背景

3、  现代制造业面临的挑战

二、  精益生产的基本原则

4、  精益生产的六项基本原则

5、  准时生产的实现

6、  适时适量生产和生产线平衡

精益化生产管理方法

三、  精益生产计划体系 

7、  精益生产的年、月、日计划

8、  生产计划与订单的排列组合

9、  生产计划与供应链管理等

10、              精益生产与TOC的计划排产方式(DBR+BM)的结合应用。

11、              产出观下的企业绩效

四、  识别七大浪费

12、              浪费的定义

13、              生产七大浪费和排除方法

Ÿ      制造过多的浪费

Ÿ      存货的浪费

Ÿ      不良重修(次品)的浪费

Ÿ      动作的浪费

Ÿ      加工的浪费

Ÿ      等待的浪费

Ÿ      搬运的浪费

14、              如何减少现场浪费。

15、              标准化作业流程。

16、              员工培训:一点课的制作方式。

五、  价值流分析

17、              什么是价值流

18、              价值流图析的方法

19、              价值流的绘制

20、              价值流精益化的原则和方法

21、              未来状态流:设计未来精益生产流程

六、  看板管理系统与JIT准时生产

22、              JIT准时生产的概念

23、              零库存管理的看板方式

24、              看板的作用与功能

25、              JIT与目前生产方式的关键判断准则

26、              导入看板的条件

27、              看板及使用规则

七、 精益生产现场管理

28、              5S现场管理的基本理论

29、              现场管理的结构体系

30、              5S现场管理的实施等

31、              5S错误认识

32、              5S推行有效工具

八、  生产均衡化 

33、              均衡化生产的目的

34、              节拍时间的意义

35、              生产均衡化的策略和方法

36、              均衡化的生产日程的指定

37、              均衡化生产的四个层面

38、              解决多品种生产均衡化的难题:隔离法

九、  标准化作业

39、              为什么需要标准化作业

40、              标准化作业实施方法

十、  防错法

41、              防错的概念

42、              杜绝错误和缺陷的防错技术(愚巧法)

43、              防错的步骤、防错装置

十一、  TPM 设备保全

44、              TPM概念

45、              零缺陷法则

46、              八大支柱

47、              TPM实施流程

48、              OEE

49、              简单可行的实施方法

十二、  快速换型和缩短周期

50、              缩短生产过程时间的四大优点

51、              分析:生产过程时间三要素

52、              快速换模的四大原则:

Ÿ      区分内部作业转换与外部作业转换  

Ÿ      内部作业转换尽可能转换成外部作业

Ÿ      排除一切调整过程    

Ÿ      完全取消作业转换操作

53、              缩短换模时间的六种方法

Ÿ      将外部转换作业标准化    

Ÿ      只把该设备必要的部分标准化

Ÿ      使用快速紧固件  

Ÿ      使用辅助工具

Ÿ      推行同时作业    

Ÿ      采用机械的自动作业转换

精益生产管理导入

模块十四  精益生产的具体导入策略和步骤——行动计划

54、              个别流程的改善方案

55、              工厂的精益生产变革

56、              价值流示范生产线

57、              全公司的精益思想变革

58、              整个供应链的精益变革

59、              瓶颈管理与聚集五步骤。

60、              系统思考方式:如果改变、改变什么、改变成什么。

 

TPS计划实施方案

1、成立企业内部推行小组:

组长:由企业主要负责人担任,一般以总经理担任,以便于协调组织关系,有利于活动的开展。

副主任委员:生产(副总)厂长、人力资源经理

委员:各职能部门负责人、车间一线骨干员工

文秘1名:有一定的文字功底和组织协调能力

2、时间:

   总时间为5个月,总共10天课程,半个月一天。

3、培训方式:

   上午讲课题内容,下午企业推行小组到现场进行指导做法。

   现场研讨式:企业管理团队与咨询师采用现场互动的方式,针对目前企业的现状研讨行动方案。

   检查监督:咨询师在每次课程培训前一天,检查企业上个阶段行动的结果,并提出改进方案。

4、费用:7万元(不含税)


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何凯华
何凯华
助理手机:18611753046
常驻地:江苏省-南京
性别:
年龄:48岁
授课年限:未知年
擅长领域:班组长、精益生产、生产流程
授课费用:15000元/天(仅作参考)