通常，诸如紧固件等便宜零件的通用化不会遇到太大的困难，因为通用零件的成本与非标准零件的成本差不多。但是，随着零件成本的提高，标准化工作将会遇到比较大的阻力，因为人们认为，使用大一号的（更贵的）标准零件的成本要比使用正好满足产品要求的零件的成本高。然而，如果考虑到标准化的总成本，就可能推动对昂贵零件实施标准化。

下面的例子解释了对昂贵零件实施标准化的阻力和机会。在对一个生产空调器和加热炉的企业进行培训时，我们发现，该企业使用了152种不同类型的发动机。当我们向设计人员指出这一点的时候，他们坚持认为他们需要所有这些发动机，以使每个应用的地方都使用“适当的”发动机。然后，我们询问其供货商—通用电气客户发动机部（GE Consumer Motor Division）：“如果把发动机种类降到5种或10种，将会节约多少费用？”他们的回答是：“非常大！”对这5种或10种发动机的订货数量可能是现在订货量的10倍，由此将带来更高的规模经济效益。不仅如此，选出的这5种或10种发动机会是生产线上成本最低的，因为公司也为其他企业大量生产这些发动机。

图5-3a明显地表示出，对某一个给定的产品，标准零件的成本高于“正好合适”的零件的成本。然而，如果企业所有的产品都使用标准零件，由于节省了采购和一般性管理费用，这些标准零件的使用成本就会降低。于是，企业就能从昂贵零件中获得净收益，如图5-3b所示。某些产品或许不得不使用比所需零件更贵的零件（图中黑色阴影部分），但大多数产品能使用比较便宜的标准零件（图中网线阴影部分）。其结果是企业不仅获得了净收益，而且提高了大规模定制所需的制造柔性。

此外，为满足通用化要求而对昂贵零件进行标准化时，可以选择大量生产的低成本零件，以利用供货商的规模经济效益。一般说来，这些大量生产的零件比较容易获得，而且可能具有更好的质量和可靠性。但是，设计人员可能没有意识到性能、价格、获得的难易程度和质量之间的非线性关系。