统计过程控制SPC和CPK过程能力指数是Shewhart博士首先应用正态分布特性于生产过程中的管理，目前已成为生产过程中控制稳定产出的主要工具之一，在生产型企业中应用的非常广泛。SPD(Statistical Process Diagnosis)即统计过程诊断,是20世纪80年代由我国质量管理专家张公绪首次提出的. 1980年,张公绪提出选控控制图.选控图是统计诊断理论的重要工具,奠定了统计诊断理论的基础.1982年,张公绪又提出了"两种质量诊断理论",突破了传统的休哈特质量控制理论,开辟了质量诊断的新航向。
有效的实施、应用SPC、CPK和SPD可以及时发现、监控和诊断过程中的问题，采取适当的改善措施，在发生问题之前，消除问题或降低问题带来的损失。统计过程控制课程的目的，在学习将生产线的检验结果带入统计分析的手法，及时发现并排除造成过程不稳定的因子，把生产制造的数据套入常态分配原理，预估不良品的产出机率，并运用计算机化以减少计算时间，此手法为建立6σ品质系统的基础活动。在设计到生产制造过程中，如何导入 SPC 统计过程控制手法;为何在导入 SPC和CPK 手法前必须分析QFD、FMEA、QC 工程表、GRR…等。透过过程能力 (指针) 与直方图分析，了解产品潜藏的变异，而采取管理预防措施以提升过程能力。透过管制图侦测异常现象，进行过程调查，将不良情形区分为人员、设备、材料与操作方法等原因，控制不良品被产出前立即采取矫正预防措施。
