现场观察是精益管理的入门课程，精益管理中有很多精华是难以解释的，只能通过努力去逐步理解，如果不能掌握它你就无法进入精益的游戏。

现场观察是精益管理的入门课程，精益管理中有很多精华是难以解释的，只能通过努力去逐步理解，如果不能掌握它你就无法进入精益的游戏。到真实的发生地点、观察真实的物品、向真实的人了解事实的真相。这就是现场观察的核心。现场观察是一门技术，这门技术基本上包括四个部分：

第一：对假设进行验证，培养判断能力。

现场观察是确认我们想法思路是否正确的唯一途径。我们制定的制度、规定的标准，是否有漏项?能否易于执行?中间是否有断点?举一个简单的例子：工艺技术人员编制的作业和品质指导书，是不是凭臆想编制的?一线管理人员参与没有?编制完成后是否跟踪检查过?符合率是多少?检查后是否公布检查结果?不合格项是否得到更改?

培养判断能力，看现场是否有标准。制造现场的标准一般包括：作业和品质标准，6S与安全标准、操作与维护标准，生产与达成标准、流程与返工标准、安全在库标准等等。标准是现阶段工作最佳的状态。没有标准就无从执行，就没有改进的入口。没有标准就要尽快建立标准，标准越细越便于执行。制定标准要一线听到炮声的人参与。有了标准，我们就能判断。有了标准我们就有了改进的基准线，我们就知道从哪里起步，我们能走到哪里。

第二：在就解决方案展开争论之前，促使人们对问题本身达成共识。

精益管理其实就是创造一个系统让每个参与者去思考。思考得越到位，产品制造的会越好。我参加过无数次问题解决方案，有时候为了一个方案大家争得面红耳赤，长时间的辩论而无最终大家相互满意的结果。究其根本原因是大家在争论不之前没能就问题的根本原因达成共识。

第三：在实施过程中定期进行检查，从而实现以期的速度达成预期的目标，一旦发现困难就及时提供帮助。

定期检查非常重要，这就是“PDCA”中的“C”。 “PDCA”我总认为足以指导现场管理的提升。有一句话是这样讲的：“别人不会做你预期的，只会做你检查的。”说得不错。

第四：通过现场让员工参与管理，赋予员工更多的权力。

一线员工的参与其能力是惊人的。只是很多企业将这方面忽视了，或者没有找到方法，或者是有方法没有淋漓尽致的发挥出来。

我在现场的时候，对新布生产线正在寻找优化的更好方案，操作人员就告诉我，这几台设备应该这样布置，这样布置我们搬运传递距离短，安装时间少而且我们的劳动强度相对较低。同时非常热心的在纸上给我勾勒布局图。我一想这不就是我想要的进一步优化方案吗?对于好的方案，我多次给予肯定，也鼓励了许多员工愿意和我交流，现场很有改进的氛围。要想让人们信任你，就先让人们认识你。远离现场，决策容易偏离目标。

现场观察到底看什么?我总结看的第一个层次是用客户的眼光去看，去审视：着眼于大方面系统。

一、看流程。看流程的目的是看一家企业是否有一个精益的布局，是否在创造无间断的操作流程使问题可视化。流程非常重要，一个随时间断的流程布局，浪费随处可见，一个精益的布局流程能在设计的源头上消除很多的浪费。实施精益管理，先期进行精益的布局，这是至关重要的。

二、看可视化。可视化是让问题简单化，是用眼睛管理。可视化也是企业管理氛围的体现，管理水平的直观传达。可视化的体现是目视化的管理看板，我将它分为静态的和动态的管理看板。静态的看板主要是传达组织长期的管理理念，动态的看板是管理者随时要把握的管理信息，我认为动态管理看板更能反映一个组织的管理水平和能力。

三、看标准化。

一个企业肯定有许多标准，之所以叫标准化，是将标准普及到可执行的层面。建立标准有四个关键问题：

1、是否每个人都能知道正常与异常?

2、是否每个人都能知道自己应该采取的标准方法?

3、是否每个人都知道自己工作的主要问题?

4、是否每个人都知道自己在做什么?

四、看文化。

进入一家企业耳闻的目睹的文化元素的表象体现。如果这家企业5分钟之内听不到“改善”、10分钟之内听不到“现场”这些词汇，它就不是精益企业。

如果一家企业它具备了这样一种精益文化，首先，这种企业文化要求高级管理人员坚持到生产一线去，直接聆听员工的声音;其次，这种文化里，每天都会使用精益工具，目的是潜在问题凸现出来，每个人都会问“问什么”，直到找出问题的根本原因，并提出相应的对策，并不断点检对策的正确性;第三就是，这是一种“问题优先”文化,高层管理人员会和员工一起解决面临的问题，会感激那些找出新问题的新麻烦的人。

【精益生产培训讲师李丰杰助理分享】