来料不良会导致检验负担、产品返工、车间与客户的抱怨等问题。
来料检验是质量检验的重要关卡,犹如明之山海关,一旦清兵入关,则朝廷不保!
那么,来料检验应遵循怎样的原则呢?
一、过程验证
针对来料质量,在物料到达企业之前,必须先行对供应商的过程进行验证。
这个过程,包括供应商的选择与评估,样品过程,以及量产前准备的验证。
供应商的选择与评估,①选择愿意合作的供应商;②符合质量要求的供应商;③有同类产品经验的供应商。
样品过程是充分暴露供应商工艺等内部问题的机会,借助这个过程,要求供应商建立起相应的自身物料、工艺、检测基准。
量产前准备,要求供应商处理完待解决问题,建立相应的工艺、作业、检验标准、过程控制计划,完成人员培训、工装夹具制作,制定生产计划甘特图,等。
“预则立,不预则废”,就是这个道理。
二、资料审核
物料质量的责任主体是供应商。
供应商提供物料时,必须让企业信任,物料是经过严格质量控制与检验的。
这种信任的一个要点就是,供应商提供恰当且必要的控制与检验文件。
这些文件包括:材质证明、尺寸报告、性能测试等检验报告。
资料审查,需要关注:报告是否造假?与批次产品能否对应?报告中的数据超差是否标识出来?
三、抽样检验
有了前面的两个步骤“过程验证”“资料审查”,企业再做抽样检验就相对轻松。
抽样检验应遵循三个要点:
①靶向化,即针对关键参数(如装配尺寸、密封尺寸等)、不良历史,对物料进行重点检验。
②抽样数尽量少,抽样数过多,占用过多检验时间,也会导致检验员未认真检验就往报告上填数据。
③不依赖主观,所谓主观,就是依赖于员工目测,且目测的标准不细致。这样导致检验结果无法追溯,且人为失误过多。所以,依赖于员工目测的项目应尽可能少,且应该将目测内容细化。
四、三方补充
一家企业一般很少具备检验所有物料的手段。这时,就需要借助于第三方的检测手段。
比如,将物料送到第三方进行检测,来验证供应商的材质证明是否真实。
当然,也可以借助于供应商或客户的检测设备进行检测,比如企业没有三坐标的设备,可将物料送至其他供应商处进行关键尺寸的检验。
将第三方(以及供应商及客户)检测作为补充,可以大大节约企业购买检测设备的成本,同时,这种验证不仅能强化物料质量控制,同时给供应商以一定的震慑力。