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一、如何测算实际产能
1．多品种少批量的解决对策
2．以人为主的产能测算
2．1标准工时
2．2秒表测时
2．3动作预定法
2．4综合数据法
2．5有效运转率
3．以设备为主的产能测算
3．1 OEE值计算
3．2 生产综合效率计算
3．3 设备运行日志
案例分析:某工厂实际产能测算
二、生产排程
1、面向库存生产排程
案例分析：某工厂的三种方案
演练：方案比较
2、面向订单生产排程
2．1先进先出法则
2．2最短作业时间
2．3交货期优先
2．4摩尔法则
2．5紧要比计算
2．6富余时间法则
案例分析：分别运用法则的生产排程
演练：灵活运用六种法则进行生产排程
3．排程三段论
4．生产排程常见的六种方式；
5．计划排程的五大要素
6．生产计划的时间跨度
7．生产计划需具备的特点
8．生产计划排程的优先五规则
9．滚动计划的特点和编制
三、解决生产计划中的几个问题
1．急单与插单的解决方案：
A．短期生产力调整八大方法；
B．控制插单急单的二十种措施。
2．少量多样化订单的解决方案：
A．有效对库存量调控；
B．模块式生产,差异化生产；
C．柔性式生产短线生产；
D．产品规格简化与整合。
案例分析:ABC公司的少量多样解决对策
3．产销失调的解决方案：
A．产销协调流程的合理化与规范化；
B．销售预测必须考虑的八大因素。
4．生产进度异常的解决：
1. 生产计划进度的控制方式；
2. 生产绩效检讨改进方式。
案例分析:某集团生产进度监控系统
5．生产线平衡的解决方案
1. 工序平衡分析表；
2. 生产线平衡改善方法；
3. 生产平衡率的计算。
案例分析:平衡生产线改善范例
6．时间浪费的解决方案
1. 缩短订单处理周期；
2. 缩短采购处理周期；
3. 缩短生产处理周期；
4．缩短运输配送周期。
案例：某工厂生产周期缩短
演练：如何缩短生产周期
四、如何减少设备故障
1、故障的定义
2、TPM的理念
3、设备潜在缺陷
4、如何进行设备点检
5、如何发现“两源”
6．如何制定清扫、润滑、紧固的标准
7、OPL的运用
案例：某工厂设备点检表
案例：某工厂发生源对策
案例：某工厂清扫、润滑标准
案例：某工厂OPL
演练：点检表制作
演练：发生源对策
演练：制定清扫、润滑、紧固标准
演练：设备改善方案
五、如何减少品质异常
1．产品质量先期策划概讲（APQP）
2．潜在失效模式及后果分析（FMEA）
3．控制计划（CP）
4．作业指导书（WI）
5．员工教导
案例：某公司的FMEA
案例：某公司的控制计划
案例：作业指导书制定
六、生产人员管理
1、人员计划
2、人员配置
3、人员训练
4．人员考核
5、人员激励
七、生产成本分析与降低
1、赚钱的两个公式
2、直接原材料
2．1主原材料
2．1辅原材料
3、直接人工
3．1工资
3．2福利
4、制造费用
4．1设备维护费用
4．2库存费用
4．3质量成本
4．4能源费用
4．5折旧费用
4．6车间管理人员工资
5、成本计算方法
5．1产品法
5．2订单法
5．3分步法
6、成本分析方法
6．1比较法
6．2比率法
6．3指标法
7、成本降低的方法
1、定额法
2、目视法
3、预算法
4、模拟公司
案例：阿迪达斯某工厂成本分析报告
演练：分组模拟公司
