课程详情
培训对象
企业各级干部，以30人左右为宜。
课程收获
没有思路，就一定没有出路！如何建立正确的降低成本思路？
不知道什么地方成本高，就一定不知道从哪儿降！在降低成本的迷途中，如何寻找降低成本的方向？
不知道成本是怎么高的，就一定不知道怎么降！如何识别和找出提高成本的原因和条件？
课程大纲
第一部分：现场七大浪费与控制
1、什么是价值，增值和非增值？
2、丰田和美国专家对浪费的定义
一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费
3、七大浪费之---过量生产的浪费
制造过多浪费的表现形式、案例分析：（个体效率与整体、工序平衡分析）、原因分析、解决对策
4、七大浪费之---加工的浪费
加工的浪费的表现形式、案例分析、原因分析、解决对策
5、七大浪费之---不良品的浪费不良品的浪费的表现形式、案例分析、原因分析、解决对策、检验控制、关键工序与特殊工序、防错法
6、七大浪费之---搬运的浪费
搬运浪费的表现形式、案例分析、原因分析、解决对策、车间流程布局原则与方法
7、七大浪费之---库存的浪费
库存浪费的表现形式、案例分析、原因分析、解决对策
8、七大浪费之---动作的浪费
动作浪费的表现形式、案例分析、原因分析、解决对策、动作分析方法应用
9、七大浪费之---等待的浪费
制造过多浪费的表现形式、案例分析、原因分析、解决对策
10、发现浪费的方法与工具
现场管理减少浪费的5项金科玉律
第二部分，设备效率的浪费与控制
1.设备效率损失
2.设备综合效率OEE的计算
3.设备保养内容及方法
4.设备管理原则、案例分析
5.快速换模技巧
6.案例分析
第三部分：物料的浪费与控制
1.物料管理基本原则
2.呆滞料浪费的防止
3.物料品种压缩
4.案例分析
第四部分:车间VE价值工程分析法应用
1.VE价值工程分析方法概述
2.VE价值工程分析的五步骤
3.VE价值工程分析方法在减少浪费中的应用技巧
4.VE价值工程分析方法案例分析
第五部分:车间成本结构与控制
1.车间成本架构
2.车间成本管控重点
3.车间成本与生产效率，质量关系
4.车间成本控制案例分享
