课程详情
课程大纲
课程大纲：
第一部分．精益生产理念及发展
大野耐一的丰田生产方式
人类工业化历程的第三个里程碑
大量生产方式的弊端
精益生产的理念及目标
消除一切浪费
前推式生产与后拉式生产
在制品与生产周期的关系
科特尔定理
精益衡量指标——流程周期效率
精益生产的成果
丰田生产方式给我们的启迪
第二部分．精益生产的技术体系
准时生产（JIT）
按节拍生产
拉动生产与看板系统
一个流——精益生产的高级形式
均衡化（平准化）生产
自働化（而非自动化）
快速换模技术
柔性制造(生产线)
第三部分．精益生产的支持体系
高层参与
现场5S管理
TQM质量控制
标准作业与SDCA循环
全面生产维护TPM
IE改善
小组工作法
员工培训
文化的力量——观念转型
第四部分．均衡化生产
龟兔赛跑——均衡化的意义
生产不均衡产生的原因
均衡化生产的基础
1）节拍
2）品种均衡
3）标准作业表
如何实现混合生产排程
第五部分．快速反应——柔性制造
柔性制造的概念及意义
柔性生产单元的设置
生产布局改善及其步骤
U型生产单元
1人多工程与多能工培养
作业切换的原则
缩短前置时间的工具与方法
快速换模原理及实现方法
案例分析
第六部分．看板拉动系统概要与实施
看板拉动生产方式的本质
看板的作用和种类
看板设计的步骤
JIT中的缓冲库存
如何确定最小批量
如何确定在制品上限
如何计算看板数量
看板的发行与维护
案例分析
第七部分．标准作业及改善
丰田标准作业体系框架
标准作业三要素
标准作业测定
标准作业改善：SDCA与PDCA
编制QC工程表七大步骤及其应用
丰田生产标准作业书实例
案例分析
第八部分精益管理之改善
精益生产改善基础
改善之顺序
认识和消除差异：
——质量差异将导致缺陷或返工
——时间差异将导致拥堵或延误
批量决定流程速度
缩短提前期的秘密武器
精益改善IE手法
差错预防——第一次就做对
精益管理改善工具
第九部分过程价值流分析
何谓过程价值流?
不同类型活动/任务的价值分类
时间陷阱——流程延误的真凶
利用价值流图寻找关键的20%浪费
过程价值流分析七步骤
如何优化现有流程
利用价值流制定相关的精益策略.
第十部分精益导入与实施策略
丰田精益生产方式导入蓝图
我国企业实施精益的经验教训
不同行业导入精益的相应策略
精益生产领导力
精益生产导入阶段及步骤
精益导入策划与培训
精益改善的持久性
精益生产实施差距评估
精益生产总结与持续改进
案例分析及答疑
