课程详情
课程背景
失效模式与后果分析(FMEA: Faiure Mode ad Effect Aaysis) 在企业管理、客户服务、产品开发过程中，是“亡羊补牢”，等出现问题再想办法补救呢，还是“防患于未然”，先预测风险并实施控制的方法呢?答案是显而易见的。
本课程将详细讲解过程FMEA失效模式和影响分析这一系统化的预见失效、避免失效的重复出现、降低风险的方法，这一方法最先运用于阿波罗登月计划中，现在被广泛运用于汽车工业中。这一结构化的方法通过对失效(缺陷)的严重性、发生频率和检出性的评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。是一种有效的预警和降低风险的分析工具。
本课程中您还将现场对照您身边发生的实例，进行FMEA的练习，让您在现实生活中可以学以致用!同时，本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例，使您在您的企业中推广时事半功倍!
课程目标
一、 学习FMEA的基本概论与关键术语;
二、 理解失效模式和后果分析(FMEA)概念、步骤和方法;
三、 通过界限图，正确界定FMEA的范围;
四、 通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系;
五、 具备运用FMEA、过程控制计划等工具，提高产品和过程的可靠性;
六、 理解FMEA与其他任务和工具之间的关系;
七、 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联;
八、 提高学员在制造及质量改善中解决实际问题的能力;
培训方式
视频观赏+小组研讨+互动游戏+案例分析+情景模拟+讲师示范
培训对象
质保部经理及工程技术人员，设计工程师、制造工程师和其他直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。
FMEA概述
FMEA的发展过程
实施FMEA的好处
FMEA的目的
FMEA的种类: 系统FMEA, 设计FMEA, 过程FMEA
FMEA与产品生命周期的关系
实施FMEA的前期准备
FMEA怎样预知与预防失效
预先处理与被动反应的质量管理理念
FMEA案例
课堂活动: 过程的失效模式
流程图
建立跨功能团队
举例 • 跨功能团队
典型的会议安排
流程图的好处
绘制流程图的步骤
陈述开始与结束点(项目边界)
列出过程主要步骤
定义每个步骤的输出
定义每个步骤的输入
练习: 绘制ATM的流程图
PFMEA实施步骤
PFMEA表格理解
PFMEA 的表头(A-H 区域)
PFMEA 表的内容(a~ 区域)
实施PFMEA的12个步骤
1. 列出过程步骤与功能
2. 列出可能的失效模式
3. 列出可能的效应
4. 根据严重程度打分
ATM 练习: FMEA失效模式,后果与严重度评定
5. 列出可能的原因
5个为什么
鱼骨图
6. 根据发生情况打分
ATM 练习: 潜在原因与发生频率评定
7. 列出当前的控制
8. 根据发现情况打分
ATM 练习: 当前控制与探测评定
PFMEA实施步骤(续)
9. 计算风险优先系数(RP)
10. 利用风险等级数值决定高风险的失效模式
发生率/严重度矩阵
11. 计划如何降低或杜绝与高风险失效模式相关的风险。
鱼骨图
DOE
多变异研究
12. 重新计算风险优先系数(RP)，以反映针对失效模式而采取之行动的作用。
描述快赢方法
练习: 计算RP,采取措施
总结 跟踪
文件更新
FMEA成功的关键
潜在的障碍
最后思考
问与答
