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精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，尽管精益生产的某些内容早在上世纪30年代就被日本企业所采用，但只是到了70年代，当丰田汽车公司的大野耐一通过应用精益生产方式，把丰田汽车公司的交货期和产品品质提高到世界领先地位时，精益生产才得到完全准确的描述。

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它的基本思想可用现在已广为流传的一句话来概括，即：Just In Time(JIT)，中文即为“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，其核心有两点：

第一：零库存 精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。

第二：快速应对市场的变化 为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定、变动生产等生产布局及生产编程方法。

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精益生产者着眼于完美，目标是无不良品，没有库存，排除一切不产生价值的工作（作业）。通过提高产品品质、取消库存、注重团队合作和沟通、扩展员工的技术、培养员工改善技能的能力，不断使他们自我提高，从而实现“零”浪费的目标。在追求精益生产的过程中，精益生产者不断地建立一个更好的生产体系，允许员工迎接更富有挑战性的工作，允许他们更加迅速地对市场做出反应。

精益生产要求不断取消那些不增加产品价值的工作。因此，我们可以认为精益是一种减少浪费的哲学。但是减少浪费的哲学并不等于精益哲学。真正的精益哲学是零的哲学。

老子说：“无为而治”。“无为而无不为”。这才是真正的精益哲学。当然，无为而治的“无为”是不妄为，不随意而为，不违道而为，是零浪费的为。同理，孙子说：“百战百胜，非善之善者也；不战而屈人之兵，善之善者也”。这是零损失的胜。

其实，精益哲学就是一种智慧，一种返璞归真的智慧，它存在于远古时代的原始社会，亦体现在科学高度发达的现代社会。从有碳到低碳再到无碳也是一种精益哲学的体现。

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精益生产管理是持续改善的一个过程，因此，学习和实践精益管理，也要是一件必须长期持之以恒的事情。丰田正是花了近35年的时间，持续不断的改善，才取得惊世的成就。对于正处于迅速成长的中国企业而言，急于求成的浮躁心态是精益管理取得成功的最大障碍。

虽然精益管理可以在短期内就能取得显著效果，但精益没有止境，加上竞争环境的不断变化，中国经济增长放缓，企业必须坚持“持续改善”。实践精益，没有捷径，一切都要靠企业自己的团队学习和实践。企业或组织在实施精益管理过程中应注意以下几点：

1、首先要有明确而坚定的目标。要选定改善突破口，方向要与企业发展战略方向相一致。这些突破口可以从识别各种浪费开始，可以从流程改善开始，可以从产能/效率提高开始，也可以从样板线建设开始，也可以从5S开始等等，可视企业的具体状态和经营环境决定。但一定不要忘记导入精益管理的目的和目标。

2、管理层的大力支持与配合。要达到改善的目标，管理层的思想首先要改变。改变的过程正是管理层团队获得新知以及运用这种知识去制订关于企业未来发展计划的过程。企业领导要身体力行，才能带动员工。同时，精益不可以沦为企业对外吹嘘的“皇帝的新装”。事实上，如果精益流于形式的话，带来的弊病会使企业和员工都痛苦不堪。

3、有一支改善团队持续推进。精益管理虽然有通用的部分，但具体的操作而言也跟行业的特点有关。企业和员工是所在行业的专家，有深刻的行业经验，因此要在企业内形成一支改善小组，根据自身企业的具体实际运用精益方法和工具进行有针对性的改善。可以组织多个改善小组，对不同的课题进行改善。以团队的形式展开精益活动比较容易取得成绩并鼓舞员工的士气。企业必须在组织架构、薪酬体系、提拔机制上对此有制度层面的设计。

4、培育精益企业文化。企业文化的培育是一个很漫长的过程，要点点滴滴的不断积累沉淀。在实施精益过程中，需要改变很多人的固有思维和做事方式，容易受到部分人的抵触和反对。要把追求完美、团队合作、持续改善、消除浪费、快速反应、主人翁精神等方面切实融入到企业的生产生活中。培育精益企业文化，能够使精益改善更好的开展，才能让精益管理推动企业的长期发展。

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