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【课程内容】
第一单元认识精益生产
1.1丰田生产模式成功的秘诀
1.2精益生产产生的背景
1.3精益生产对大量生产的优越性
1.4精益生产的目标
1.5精益生产系统框架
1.6精益思想的五个基本原则
第二单元认识浪费
2.1何谓浪费
2.2浪费的种类
2.3精益生产的八大浪费
2.4浪费产生和固化的过程
2.5发现浪费的方法
2.6消除浪费实现“零浪费”的方法对策
第三单元改善手法介绍（IE）
3.1IE概述
3.2IE七大手法之一：防错法
3.3IE七大手法之二：动改法
3.4IE七大手法之三：流程法
3.5IE七大手法之四：五五法
3.6IE七大手法之五：人机法
3.7IE七大手法之六：双手法
3.8IE七大手法之七：工作抽查法
3.9IE改善步骤
第四单元布局（LAYOUT）分析
4.1何谓布局
4.2布局改善的基本原则
4.3CELLLINE&ULINE(生产线布局)
第五单元程序分析
5.1程序分析概述
5.2产品工艺分析
5.3作业流程分析
5.4管理程序分析
第六单元动作分析
6.1ValueAdded
6.2动作要素
6.3标准动作
6.4标准动作操典设计
6.5标准动作推行案例分享
第七单元设定标准时间
7.1标准时间概要
7.2标准时间设定
第八单元流水线平衡
8.1线平衡的定义
8.2平衡线平衡的意义
8.3线平衡的计算
8.4线平衡分析
8.5线平衡的改善原则方法
8.6线平衡与“一个流”生产
第九单元快速换模
9.1换模概述
9.2生产换模类型
9.3快速换模实施步骤
9.4快速换模的技巧
第十单元如何找到改善的突破点
10.1改善突破的分析步骤
10.2产能提升改善突破点
10.3质量提升改善突破点
