精益管理10个精益工具的应用

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《精益管理10个精益工具的应用》课程大纲

课程提纲
一 应用十个精益工具保证生产战略的有效实施
1. 培养良好的企业文化以降低成本
2. 抓好战略规划，提高发展速度
3. 抓好现场规划，提高现场管理水平，降低现场管理成本
 案例：精益思想为企业节省投资三千万元
4. 推行“5S”，减少现场管理难度，提高现场管理效率
 为什么99%的中国企业都错误地理解了5S
 案例：生产线清洁改善，提高产品质量
5. 建立目视管理，打开现场管理黑箱，提高管理效率，
6. 推行TPM，提高设备可动率，延长设备寿命周期
7. 推行标准作业，降低制造成本，提高产品质量和生产效率
 推行标准作业，减少等待时间
8. 推行“人才育成”，提高操作技能，实现“人本管理”
 丰田公司操作员工职业生涯介绍
 中国企业如何推进操作员工的人才育成
 一汽集团操作员工技能训练的内部录象
9. 推行“一个流” 管理，改善作业环境，提高作业效率
 某企业 “一个流”改善得到上百倍收益。 10. 推行“自働化”，提高防错能力，实现过程质量控制
 异常呼叫系统（安东）介绍
11. 推行少人化操作，夯实精益管理基础
 案例：某企业推行少人化改善
 减少作业人员50%；
 减少作业面积50%；
 减少在制品98%。
12. 提高防呆能力，减少作业转换时间
13. 精益现场物流，实现多频次小批量配货
现场物流准时化的三个措施
实现现场物流准时化的七个前提
如何制作物与信息流程图
如何提高物流的积载率
如何制作现场物流时刻表
如何进行看板管理
案例：
以联合运输，提高积载率，减少物流成本
现场物流器具改善
物流配送改善
外物流改善
14. 推行JIT，降低在制品储备，加快资金周转
 案例：某企业准时化改善介绍
 生产线品种切换从按班生产改为按小时进行；
 减少在制品85%；
 减少工位器具60%；
 减少作业负荷30%；
 减少作业人员40%。