课程详情
一线班组长的管理技能提升培训
一、 参加对象：
中层管理者及基层班组长、主管等
二、 培训讲师：何凯华
工学学士、交通大学工业工程硕士
世界500强企业工厂厂长，经历一线员工、班组长、工段长、分厂厂长、工厂厂长等职位，经历过计划调度、技术管理、质量管理等工作内容。
民营上市公司 生产副总经理
TOC管理技术执行专家，指导执行TOC改善企业超过10家，均取得良好效果。
精益生产实战派专家，在工作期间亲身带领团队推行精益改善，指导执行精益改善的企业有20多家，对精益在企业内部的推行有切身体会。
员工管理导师，经历过一线员工、班组长等过程，有着一线经历，当过兵，带过兵，了解不同阶层员工的想法和追求，深刻体会不同阶层员工的内心冲突。
三、 课程背景:
企业生产一线的班组长是公司与生产员工的主要沟通桥梁，班组长战斗在企业生产管理的第一线，号称“兵头将尾”，时刻盯在生产现场，第一个发现问题，第一个解决问题，“官职”虽小，责任不小。
企业一线班组长的管理好坏，将直接影响企业的生产效率和产品质量，进而影响到企业文化，包括企业员工的稳定性，企业执行力度等。正是所谓的“基础不牢、地动山摇”。
但是，目前很多的企业管理者，包括企业的经营者，在长时间的企业管理过程中，并没有重视到企业一线班组长的作用，也没有用心去提高班组长的管理技能。有些时候，企业的经营者可能会有定势思维的方式，仍然认为班组长就是做事的，没有认识到班组长其实是企业生产过程中最重要的管理者。大部分企业的一线班组长基本上都是从一线员工提拔上来的，很多情况下都是技能上的高手，但在管理上，由于企业的忽视，造成管理跟不上，不会协调、不会沟通、不会激励，不会管理。
1、企业是否在抱怨招工难？如果是，我们需要考虑到底是招不到人还是留不住人，而一线班组长的管理技能的高低，直接影响到员工的稳定。
2、企业是否在抱怨执行力低？一线班组长恰恰是现场执行的第一人，班组长管理能力的高低，将直接影响企业的执行力。
3、企业是否在抱怨生产效率低？产品质量问题多？等等诸多的问题，一线班组长带领的是一个小团队，效率的高低是由团队决定而不是由个人决定的，班组长团队管理能力的高低直接决定效率。
我们相信：大多数人绝对不是有意怠工，也不是有意要给企业带来损失而采取的某种行动。管理能力不是天生就会的，需要企业对一线班组长更多的支持和帮助。
四、课程收益：
明确制造业班组长在企业中应有的角色定位与要求;
提升制造业新型班组长所必需的胜任素质能力;
掌握班组日常管理的有效工具;
建立高效运转的班组日常管理模式;
掌握现场管理核心知识与必备技能;
培育优秀班组长，创建班组建设标杆班组;
五、课程大纲:
课程一：TWI-优秀班组长管理技能训练（1天）
课程二：现场管理者的精细化的现场管理：6S（2天）
课程三：制造业现场问题分析与改善的技巧（1天）
课程四：TTT培训—班组长如何成为培训师（1天）
课程五：TPM管理培训（1天）
课程六：制造业现场八大浪费削减实务（1天）
课程一：TWI-优秀班组长管理技能训练（1天）
以给精益生产方式打下坚实基础的TWI（一线管理者督导技能训练）为主线，结合中国企业的管理现状，从一线管理者应掌握的两项知识（职责知识/工作知识）四项技能（工作安全/工作教导/工作改善/工作关系）六个方面，对现场管理者做基础管理技能的全面提升。
1、前言
1.1、班组长的位置在哪里？
1.2、实施TWI训练的企业班组长现状
1.3、TWI训练——一线督导人员技能训练都包括什么？
2、班组长的角色定位
2.1、掌握生产技能是远远不够的——班组长需要掌握的工作知识
2.1.1、生产技能
2.1.2、工艺流程
2.1.3、计划流程
2.1.4、物料流程
2.1.5、设备流程
2.1.6、品质流程
2.1.7、安全流程
2.1.8、人事制度
2.2、搞清你的任务
2.2.1、5M1E——班组长管理的对象
2.2.2、QCDMSP——班组长要交出什么结果？
□有关质量的五个问题
□现场浪费的八类内容
□有关交期的三个因素
□影响员工士气的三个关键
□安全管理的四件事
3、安全管理—现场安全可靠，结果稳定可靠
3.1、安全第一，预防为主
安全事故的来源
安全控制的方法与重点
安全都包括哪些范围
3.2、产品安全的实现方法1——细致有序的工作准备
人员的准备、工艺文件的准备、物料的准备
设备、仪器、工装和夹具工具的准备、新产品量产的准备
生产准备的责任分工、生产准备的质量保障
3.3、产品安全2——过程控制是关键
进度的过程控制与看板
质量的过程控制与SPC
人员的过程控制
设备的过程控制与TPM
班组日常管理过程控制内容规划表
3.4、5S与目视化
4、有效的培训与指导
4.1、工作教导的四个目的
4.2、如何进行工作教导？
员工工作技能评价表
员工工作教导方案的确定方式
4.3、工作教导的四个阶段
4.4、工作教导的要领
5、持续改善
5.1、为什么我们这么忙，效率却这么低
5.2、为什么对问题会视而不见——工作改善的障碍
5.3、对待问题的正确态度----从丰田公司对成本的认识谈起
5.4、掌握改善的工具
IE手法——有效提升工作效率的工具
防呆与防错法——想做错都难的工具
5W2H——将事情描述清楚的工具
4M1E——细致做好准备工作的工具
5WHY——找出问题根源的工具
QC七大手法——分析改善质量问题的工具
PDCA循环——有效的改善工具
头脑风暴法——发掘群众智慧的工具
5.5、工作改善的四个阶段
5.6、实现持续改善的阶梯
6、激励与沟通技巧——领导能力与工作关系
6.1、带好你手下的兵——人员管理的重点
我们要了解员工哪些方面的动态？
界定关键岗位员工
班组人员构成的关注要点
6.2、让你的员工激情澎湃——掌握有效激励的技能
马斯洛的需求层次论
有效激励的八项基本原则
现学现用的十种激励方式
6.3、98%的矛盾来自于误会——高效的沟通与协调
我们要与哪些部门配合？
扯皮的事情是如何来的？
做好与上级沟通的六件事
掌握委派任务的五个步骤
有效沟通的模式
有效的倾听技巧
课程二：现场管理者的精细化的现场管理：6S（2天）
在掌握了现场管理者应具备的基本管理技能后，如何将管理更加深入地融合在实际的工作中，有效地提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量、杜绝安全事故，6S就非常关键了，使现场主管具备优秀的管理意识，并理解一流现场的管理目标，具备生产管理规范的建立和执行能力；使现场主管掌握现场日常管理能力，能有效地执行和完成生产任务；掌握全面提高员工素质,稳定员工队伍的有效的现场管理技能。
1、优秀现场管理人员的角色认知
1.1、企业管理中目前存在的问题
现场中常见的不良现象及分析
不正确现场管理意识及分析
现场中常见的8大浪费
当前企业员工类型的分析
1.2、现场管理管什么？
品质(Quality)、成本(Cost)、交货期(Delivery)、安全(Safety)、士气(Moral)
1.3、生产管理人员的角色、职责、素质要求
1.4、一流现场的标准
1.5、6S管理是改善生产现场管理的法宝
实现生产精细化
管理人性化
作业标准化
建立良好的企业文化
2、6S管理实施要点及案例分析
2.1、6S管理的来源及三大创新
与制造业相结合
推进方法的创新
由活动演变为管理体系的创新
2.2、推行6S的十大效用
降低成本,减少浪费
提高制度的执行力
缩短交货期
保障安全生产
提高产品质量
提高库存周转率
提高工作效率
提高员工的工作积极性
树立良好的企业形象
全面提高员工的素质
3、6S管理实施及案例分析
3.1、1S整理的实施
3.2、2S整顿的实施
3.3、3S清扫的实施
3.4、4S安全的实施
3.5、5S清洁的实施
3.6.6S素养的实施
4、6S管理体系的建立
4.1.导入宣传
4.2.成立组织
4.3.实施策划
4.4.6S实施、检查、评比奖惩
课程三：制造业现场问题分析与改善的方法（1天）
提高了认知，认识到了差距。如何能发现问题、分析与挖掘问题，进而解决问题，同样的问题不再重复出现，在中国的企业中，绝不是应用一些诸如5W2H、PDCA、4M1E、QC手法、5WHY、8D等这些工具这么简单，在我们企业的现状下，80%的问题不是上述工具所能解决的。这门课程融汇贯通了国外先进的管理工具，提炼出适合中国企业目前现状的一套现场问题分析与解决的思路与方法，是每个管理者必须要掌握的技能，是持续改善的基础。
1、认识问题，才能解决问题
1.1、思维破冰：什么是问题？
1.2、优秀的工厂是什么样子的？
1.3、讨论一下：我们的管理基础差距有多大
1.4、日本能效协会对问题的分类
1.5、要认清问题，必先端正态度
1.6、改善阻碍与动力分析
2、将问题是啥描述清楚——有效解决问题的起点
2.1、问题描述的现状分析
2.2、个案问题描述的三个原则
2.3、系统问题描述的难点与对策
2.4、思维拓展：性格测试与整理的“清字”思维
2.5、5W2H与QC手法中对问题描述的思维模式
3、“一问到底”——有效解决问题的前提
3.1、4M1E/鱼骨图/5WHY应用过程中的盲区
3.2、分析问题的思维训练
产品质量问题是如何产生的？
呆料是如何产生的？
生产效率提升的关键因素分析
3.3、IE在分析问题中的应用
3.4、有效分析问题的四个习惯
4、问题改善措施真正落实——有效解决问题的基础
4.1、影响问题解决的执行现状分析
4.2、问题解决方案保障执行的措施
5、 未雨绸缪、勿以二过——有效解决问题的关键
5.1、预防基本方式的应用说明
被动实施标准化的困惑
异常分析会为什么开来开去总也开不明白
横向展开展到哪里才算完
5.2、预防工具应用难点的解析说明
5.3、为什么说能“自问四句话”才是预防的开始
5.4、中国企业实用解决问题模型
6、让全员自主参与改善—— 有效解决问题的追求
6.1、丰田持续改善机制给我们的启示
6.2、实现持续改善的六大阶梯
6.3、通向自主改善目标的三个阶段
改善项目管理
提案改善制度
质量管理小组
课程四、企业初级培训师的培训（TTT）培训课程
人才的培养是企业发展的关键，员工的快速成才是保证企业生产效率的重要途径，是维持企业竞争力的重要手段。
要实现对员工的有效培训，企业内部必须有一支强大的培训队伍，企业的一线主管不光要成为技术能手、管理能手，更重要的是成为一名合格的培训师。
培训企业内部培训师已成为企业发展的主要举措，只有通过有能力培训师，才能在企业普及所需知识，掌握必备的技能。
如何能在短时间走上讲台，将知识、素质、学问、经历、体验、经验、心得与他人分享？
如何在短时间内提高培训质量和效果，以帮助更多的人尽快走向成功？其中必有规律！！！
培训目的：
1．认识培训师角色和任务，树立培训师的专业形象
2．克服演讲的恐惧心理，能独立上台进行课程演示
3．掌握培训需求、设计和教案编制技巧与培训流程
4．学会调动学员积极性和参与性技巧，应对各局面
5．建立有效的企业内部培训流程
课程大纲：
第一单元：TTT定义与导论
1、TTT释义与TTT定位
2、TTT学习之道及要领
3、培训师的角色认知
——培训师两个职责
（1）.课程的专家：理念＋知识＝要能够授之于“鱼”
（2）.培训的教练：方法＋技巧＝要能够授之于“渔”
——培训师三种角色
（1）.编—课程设计：培训前的准备
（2）.导—教学技巧：资源氛围掌控
（3）.演—表达魅力：讲台上的表现
第二单元：培训理论和知识
1、培训方式的演变
2、成人的学习原理
——成人学习的心理
（1）.企业内训与学校教育区别：学习者&教学方法
（2）.成人学习注意力曲线变化：注意力&学习时间
3、什么是有效培训
4、形象及心理准备
——培训师专业形象
（1）.仪容：头发、眼神、笑容
（2）.服装：上衣、裤裙、鞋袜
（3）.形象：站姿、坐姿、走姿
第三单元：培训流程与结构
1、培训流程与要点
2、对学员状况评估
3．开场和结束技巧
4．气氛道具和提问
第四单元：培训目标与评估
1．训前与训中调查
2．培训后效果评估
3．评估层面和时机
4．评估方法与运用
第五单元：培训基础和方法
1、怯场原因与化解
2、压力舒缓与分散
3、标准的服装搭配
4、专业表达之利器
5、激发及吸引技巧
6、手势及语言表达
7、互动气氛之营造
8、课堂禁忌及布置
9、克服紧张的情绪
（1）.成功冥想法：把所有可能会发生的一一克服
（2）.自我解脱法：丢掉面子架子不要自己吓自己
（3）.生理舒缓法：深呼吸放松神经缓解紧张情绪
（4）.压力转换法：利用内容逆向正向转换注意力
（5）.课托协助法：找到面慈心善老露牙齿的学员
第六单元：TTT专业表达
1、理性与情理并茂;
2、培训步骤及要素
3、提问与应答技巧
4、时间与共同经验
第七单元：教案的设计艺术
1、问题与培训线索
2、素材搜集与处理
3、教案五线谱参考
4、内容设计六关键
5、训练方法三大类
6、培训行为的配置
第八单元：辅助工具的作用
1、视听工具的配合
2、肢体语言的应用
3、什么是角色扮演
4、头脑风暴的内容
5．案例穿插和游戏
6．回馈和共鸣技巧
第九单元：企业内部培训流程的建立
1、培训对象的分类
2、培训课程的编制
3、培训人员的考核
4、培训效果的跟踪
5、培训绩效的改善
课程五：TPM管理（1天）
一说到TPM，大家都觉得设备的全员保全离我们很远，很难做到。确实，以我们现在的基础很难承接TPM，但这不能成为我们不做TPM的借口，现在没有基础，不代表我们不追求这个目标。对于以设备为主的制造业来说，设备就是企业的心脏，而TPM就是设备管理的最高境界。对于一线的管理者来说，现在最急需的并不是要掌握全套TPM的作法，而是要认清并知道，我们怎么能从现在的设备管理现状，做到一步一步向TPM接近，这中间大家的认知、思维、技能应该有哪些变化，才能让我们的设备管理越做越好，才能离那个目标越来越近。这门课，就是让大家能认清现有设备管理的真正水平及短期整改步骤，并具备自主制订与实施全员参与设备改善的个性化方案的意愿与能力，这就是企业真正需要的。
1、TPM简介
1.1 什么是TPM
1.2 TPM定义八个要素
1.3 TPM八大支柱及作用
1.4 TPM与TQM、JIT的关系
1.5 全员生产维修的开展过程
2、如何成功推行TPM活动
2.1 推行定位和规划
2.2 选择合作伙伴
2.3 推进组织
2.4 管理文化诊断
2.5 建立流程
2.6 项目选择和人员选择
2.7 推进过程管理
2.8 持续推行
3、TPM活动精髓
3.1 TPM活动八大支柱介绍
3.2 TPM活动的理解与重点推进的3个方面
1) 全员参与的改善活动
2) 自主保全分科活动
3) 效率改善分科活动
4、 如何提高设备综合效率（OEE）及时间效率
4.1 完全有效生产率（TEEP）
4.2 设备综合效率（OEE）
4.3 有关设备效率其它术语
4.4 设备效率的计算
4.5 设备损失分析和改善
5、设备效率提高改善方法
5.1 生产价值流的分析方法
5.2 价值流定义
5.3 价值流的分析
5.4、价值流的改善
5.4 设备目视管理和“6S”管理
1）设备目视管理
2）设备“6S”管理
6、设备零故障管理方法——防错法
6.1、防错概述
6.1.1 设备零故障
6.1.2 防错防呆的目的、种类与作用
6.1.3对待失误的两种认识
6.1.4传统检验法与Poka Yoke的区别
6.1.5三种基本的检查方法
6.1.6日常防错技术的运用案例
6.1.9心理测试：你会出错吗？
6.2、防错技术
6.2.1 防错的三个等级
6.2.2 防错法的四类防错模式
6.2.3 防错法十大应用原理
6.2.4 故障树分析(FTA)实例讲解
6.2.5 防错装置
6.2.6 防错法应用案例分析
课程六：制造业现场八大浪费削减实务（1天）
企业都希望每个员工，把成本控制放在重要的位置上，但对于一线管理者，跟他们工作相关的成本到底是什么？是简单的少花一些少用一些吗？目前的认知水平，能看到的就是这个，“欲穷千里目，更上一层楼”，认知提高了，能看到的成本控制的方向才能更多。这个课程就是结合生产现场，分析八大浪费中从一线管理者的角度看，有哪些可削减的成本，怎样找削减的目标，用什么方式削减。
1、生产管理的新思维”零度管理” ——精益思维
1.1、精益生产管理的思维
1.2、管理者的工作职能转变：钻石型管理组织结构
1.3、JIT生产方式的思维
2、消除现场浪费杜绝浪费——零度管理
2.1、生产现场的七大浪费
2.2、IE方式分析发现浪费源头并进行改善
2.3、价值流分析发现浪费源头并进行改善
3、拉动式生产方式，站在企业整体观的角度思考问题
3.1、整体观下的企业有效产出
3.2、拉动式生产方式的过程
3.3、拉动的生产的DBR+BM计划方式
4、合理化流程（T、I、OE）
4.1、生产作业流程分析
4.2、库存的三不原则：不大批量生产、不大批量采购、不大批量搬运
5、持续改善的PDCA＆SDCA
5.1、标准化作业流程SOP（一点课的制作方式）
5.2、改善与维持管理之关系与影响
5.3、SDCA＆PDCA循环（戴明环管理）
5.4、现场改善阻力解决方法
6、IE管理的六项工具
6.1、ABC分析方法：库存管理
6.2、善用搬运方式：改善”现物搬运容易度”
6.3、流动指数分析：提高”现物流动率”
6.4、保管方法：现物放置作业改善
7、价值流程图分析
7.1、价值流分析的目的
7.2、识别物流、过程流和信息流
7.3、如何从价值流分析中发现改善机会
7.4、绘制现状图，未来图和制定改善行动计划
8、讨论与分享
